光伏硅片端的自动化率已超过90%，但电站建设端的自动化率不足 5%。这是制造业与建筑业的断层，也是能源转型中最隐秘的瓶颈。

2024 年，全球光伏新增装机 532 吉瓦。国际能源署预测，2030 年将突破 1000 吉瓦，进入T瓦时代。但在阿布扎比的沙漠里，EPC 总包商仍在为招不到足够的安装工人而焦虑。

劳动力正在成为比硅料更硬的约束。据悉，在澳洲光伏电站现场，一个安装工人需日均工作满8小时才能拿到600澳元日薪；若遇夏令时高温，连这8小时都无法保证。欧洲日薪400多欧元，但项目地处偏远、环境恶劣，招工难、管理难、效率低的困境普遍存在。电站建设环节人工成本占总成本30%-40%，自动化程度却与30年前的建筑业无异。

2025年8月，丽天智能在中东签下GW级项目订单，也是公司创立至今提供机器人智能应用规模最大的电站项目，60台履带式自动导航组件平铺设机器人将部署在中东沙特、阿布扎比等地区，在45度高温和沙尘暴中持续作业，以每30秒一块的速度铺设光伏组件。

光伏巨头的产业资本正在集体入局，阿特斯、迈为股份、禾迈股份赫然在列。这不是分散的财务投资，而是产业链上下游的“能力卡位”，阿特斯是全球最大电站开发商之一，手握项目资源；迈为、禾迈分别是电池设备与逆变器龙头，掌控电站建设的技术标准。

更深的背后是光伏产业链的权力结构正在发生转移。

过去十年，硅料、电池片、组件环节通过自动化完成了集中度提升，利润向制造端集聚；未来十年，安装权可能成为新的战略高地，谁掌握电站建设的自动化能力，谁就能在T瓦级装机潮中锁 EPC分包份额，甚至反向定义组件规格与支架标准。

丽天智能正在用机器人填补光伏产业链自动化的最后一块拼图。

▎以下为与王士涛的对话全文，略有删减：

智客ZhiKer：公司成立第一天就决定要做海外市场？这个判断基于什么？

王士涛：这个方向在创业第一天就已经想得很清楚了。

我在光伏行业干了快 20 年，之前在中信博做跟踪支架，经常要去海外项目现场。每次去沙漠、戈壁这些地方，看到的都是同样的问题，招工难、管理难、效率低。

机器人解决的不只是效率问题，而是人不愿意做、做不了的事情。比如在45度高温、沙尘暴、强紫外线环境下的安装作业，人的生理极限需要轮班、防护、撤离，但机器可以持续作业。

算一笔经济账，在澳洲安装工人日薪600澳币，欧洲400多欧元，沙特300迪拉姆。即便EPC（Project general contracting）总包商开出这个价格，依然招不到人。

当人工成本占到项目总成本的30%-40%，机器人替代就有了清晰的商业价值。

智客ZhiKer：筛选落地海外市场的关键评判指标是什么？

王士涛： 筛选市场的逻辑就是解决客户的痛点，当地人工成本高、劳动力短缺，再加上作业环境恶劣，人工作业非常辛苦。

过去一年在中东签下了 60 台机器人订单，澳洲实现了连续签约，欧洲、南非、南美以及中亚的项目也陆续落地。客户类型包括国际 EPC 企业如法国布依格、中电建、中能建、L&T，以及光伏头部企业如隆基、天合、晶科、晶澳、阿特斯，市场验证的成果还是很显著的。

智客ZhiKer：当初没有考虑国内市场？

王士涛： 两个现实约束。

从光伏安装端来看，机器人研发的初衷是将人工从艰苦的负重作业中解放出来，同时又能降低总承包商的项目成本。国内人工劳动力供给充足、用工成本相对较低等因素，用机器人解决方案还未具备“天时人和”。

清洗端，国内西北电站的弃光率较高，发电量无法全额上网，清洗带来的发电增益对投资商缺乏吸引力。

但这是一个动态判断，随着中国老龄化加剧，机器人替代的市场会逐步释放。我们判断，国内市场的拐点可能在2028～2030年。

智客ZhiKer：为什么切入点选在组件铺设这个环节？

王士涛： 这是施工流程的第四步，是人力需求最大、劳动强度最高的环节，也是最适合机器人切入的环节。

当前主流的光伏组件尺寸长度可达到2.4米、宽度达到1.3米，需要3-4人为一小组，从堆场搬到支架上，再精准对位、打螺丝。一个GW级项目，光这个环节就需要数千人。

这个环节的标准化程度也最高，支架已经装好了，组件规格是统一的，孔位是固定的，这些确定性让机器人有了发挥空间。

智客ZhiKer：为什么采用 AGV（Automated Guided Vehicle 自动导引车）底盘加机械臂的产品形态，期间有尝试过其他方案吗？

王士涛： 没有，从成立的第一天起我们就确认了要用履带式AGV 的底盘，通过视觉和算法让机械臂去完成具体操作任务。

我们要解决的是集中式地面电站的安装问题，这类电站通常位于沙漠、戈壁等环境恶劣的偏远区域。采用履带式底盘能提供更好的抓地力和稳定性，高通过性能适应绝大多数地形。

更关键的是低速精度，铺设作业需要底盘在低速状态下保持绝对稳定。如果底盘晃动，再好的算法也无法实现1毫米的安装精度。履带式在低速稳定性上远优于轮式。

最后是维护成本。沙漠环境中沙尘含量高，轮式底盘的轮胎更容易磨损，而履带式底盘虽然维护成本也不低，但至少在复杂环境下的可靠性更有保障。

智客ZhiKer：在核心技术方面，你们的自研能力体现在哪里？

王士涛： 核心自研能力在硬件设计和算法软件两个层面。

在硬件设计层面，我们需对车体结构、工业控制计算机及核心主板等关键部件进行系统性布局优化，以确保整机在复杂地形与严苛环境（如高低温、振动、湿度等）下具备优异的结构稳定性与运行可靠性。

目前的产品设计方案都是由我们研发团队基于大量实验室模拟测试及多轮实地工况验证所形成。

在软件算法层面，系统采用自主研发的核心控制算法，涵盖室外低速自动驾驶决策与规划、多模态视觉识别等关键技术模块，具备在强光照、高动态范围、遮挡干扰及非结构化环境下的鲁棒运行能力。

智客ZhiKer：为什么要死磕这个精度？

王士涛：下一步我们要让机器人自己打螺丝。

机器人打螺丝可不会像人一样“手感调整”，所以必须在铺设阶段就把精度做到极致，给下一个环节打好基础。

智客ZhiKer：从做样机到真正量产，经历了多久？中间有什么挑战？

王士涛： 2024年6月SNEC展会我们发布了首台样机，精度还在厘米级，从厘米到毫米，花了整整一年。

最大的挑战不是单一技术模块，而是"系统性耦合"。底盘稳定性、视觉识别精度、机械臂响应速度、算法实时性。任何一个环节的延迟或误差，都会在最终精度上放大。我们需要在沙漠现场反复调试，找到最优参数组合。

智客ZhiKer：能提效多少？有实测数据吗？

王士涛： 实测数据显示，单台设备平均每 30 秒完成单块组件安装，日均安装量达 600-700 块，较传统人工提升 3-5 倍效率，综合安装成本降低超过 50%，项目周期缩短 25% 以上。

智客ZhiKer：针对中东高温、澳洲矿区等不同场景，产品会做调试吗？

王士涛： 直接开工，不需要调试。

比如在更热的区域，更耗电，对设备控温的要求会更高，我们会把机器的电池容量加大。如果在沙尘大的地方，防腐要求更高，我们会做诸如此类的因项目地属性调整。

智客ZhiKer：你们的商业模式是卖机器人，还是机器人加服务？

王士涛： 目前是机器人加服务为主，以租赁模式，为 EPC 总包商提供现场组件自动化安装服务。

EPC 总包商不需要自己购买设备，只需要按项目租用机器人和配套服务，毕竟这是一个全新的产品形态，配套我们的技术人员可以提供更专业的使用方式，可以使客户项目更快启动，也降低了客户的试错成本。

在交付方式上，我们是“机器人+人”的组合服务。每台机器人配备一名安全引导员。但这个引导员不是传统意义上的操作手，他只需要给机器人下命令，比如“安装多少片光伏板”，机器人就会自动完成作业。

随着产品不断成熟，这个配置比例在优化。最初是一个人控制一台机器，现在已经可以做到一个人控制两台甚至多台机器，效率在持续提升。

智客ZhiKer：目前团队规模和结构是怎样的？

王士涛： 公司目前100 多人，主要以研发工程师为主。公司是一个工程师驱动的技术公司，不是重制造重生产，是一个科技型公司。

智客ZhiKer： 2026 年会推出新的机器人吗？未来三年的规划是什么？

王士涛： 公司将持续推出安装各环节的新机器人，将光伏电站安装过程中消耗人力最多的几个环节通过机器人代替。

我们的计划是实现光伏能源全生命周期的智能机器人应用，彻底将人工执行高风险、高强度及重复性现场作业中解放出来。

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